Изготовление металлоконструкций

Проектирование и производство стальных резервуаров осуществляется в соответствии с ГОСТ Р 52630-2012 «Сосуды и аппараты стальные». Геометрические параметры, точность изготовления и свариваемость должны соответствовать требованиям ГОСТ и ТУ. Для каждой модели резервуара изготавливается проектная документация, включающая в себя рабочие чертежи, спецификацию материалов, технологические операционные карты.
Для изготовления резервуаров используется низколегированная конструкционная сталь повышенной прочности.
Перед началом производства элементов резервуара для хранения СУГ, выполняют входной контроль металлопроката. Контроль дает возможность уменьшить процент производственного брака до минимального значения.

Сварочный шов газгольдера Ревергаз фото 4

Основные этапы входного контроля качества:

- проверка сопроводительной документации
- проверка состояния поверхности металлопроката;
- проверка геометрических размеров (толщина листа, правильность формы размера квадрата);
- проверка химического состава металла;

Проверка геометрии:

- листовую сталь на волну и прогиб;
- круглую сталь на изгиб, спираль и овальность;
- на растяжение.

После освоения контроля, наносится утвержденная на предприятии маркировка и металлопрокат помещается в сухие складские помещения.
Дальнейшим шагом подготовки металлопроката является рихтовка. Эта процедура осуществляется для листового металлопроката способами исключающими нанесение ему дефектов. Для этого используют листоправильные многовалковые станки. Они предназначены для правки листового металлопроката при движении его между вращающимися нижними приводными и верхними, регулирующимися по высоте, валками. После станка листовой металл путем перегиба меняет свою структуру и приобретает пластические свойства.
Завершающим этапом правочных работ является внешний осмотр на возможные дефекты.
После правки, края листов металлопроката обрабатывают на наличие и устранение заусенец, неровностей и завалов. Эта операция включает и проверку на соблюдение размеров форм деталей и состыковки краёв металла для качественного проведения сварочных работ.
Данные работы проводятся при помощи торцевых и продольных фрезерных станков.

Существует несколько методов сборки стенок резервуаров:

- рулонированная сборка;- полистовая сборка;

Метод рулонирования - один из двух индустриальных способов изготовления резервуарных металлоконструкций. Он учитывает поставку материала покрытия для крыши, корпуса и днища в виде рулонов. Рулоны представляют собой сваренные листы.
Эти полотнища сворачиваются на специальном станке с учетом толщины стенки резервуара. Метод обеспечивает 3-4-кратное уменьшение времени изготовления резервуарной емкости за счет сокращения (на 80%) количества сварочных операций на рабочей площадке.

Этапы производства резервуарных металлоконструкций методом рулонирования:

- изготовление каркаса для полотнищ;
- компановка листов согласно чертежам;
- сварка и рулонирование листов;
- подготовка элементов каркаса и рулонов к транспортировке.

Этап компоновки полотнищ проводят на сборочно-сварочной платформе. Листы металла раскладывают на площадке последовательно согласно чертежам и закрепляются в этом положении при помощи монтажных креплений.

Сварочные работы по соединению полотнищ являются главным этапом способа рулонирования. Они выполняются в два этапа, предусматривающие проварку шва с двух сторон. Сначала шов автоматической сваркой проваривают с одной стороны, а затем полотнище, при помощи кантовочного барабана, переворачивают и шов проваривают с другой стороны. Для разворачивания рулона используется плоский стенд и барабан нужного диаметра (шаблон). Перекатывая барабан, наворачивают на него заготовку. Стыки сваривают изнутри и снаружи автоматом под флюсом. Кольцевой шов сваривают с обеих сторон: с наружной– вручную, с применением электродов, внутри – в среде СО2, полуавтоматом.
Полистовая сборка резервуаров производится на заводе. Листы для стенок и днища подготавливают и вальцуют, выдерживая нужный проекту радиус.
Самое главное при изготовлении металлического резервуара формы в соответствие методом полистовой сборки – это гарантия сохранение с проектом КМ. Для этого имеется целый комплекс заключений технологического плана, который препятствует деформациям при производстве и во время транспортировки.

Этапы производства стенки и днища резервуаров полистовой сборки:

- подготовительный этап
Здесь происходит обеспечение нужных параметров листов, в зависимости от проектных данных (размер и геометрия) Во время этого этапа происходит и обрабатывание кромовых частей для сварных работ.
- Вальцевание
Значимый этап, во время которого выполняется вальцовка листов. Вальцовкой достигают выполнения правильной цилиндрической формы стенки во время сборки.
Вальцовка выполняется на специальном оборудовании, оснащенном валками, которые и отвечают за пластическую деформацию заготовок из металла в нужном направлении. Сварку обечаек цилиндрических резервуаров выполняется на роликовых стендах с вращением изделия в процессе сварки.

Завершающим этапом является многоуровневая система контроля сварочных соединений.

Сварные конструкции контролируют на всех этапах изготовления и производство резервуаров для газообразных сред предъявляет качеству сварочных швов повышенные требования.
Надежность сварного шва напрямую влияет на надежность резервуара. Поэтому, для контроля качества, после основных работ проводится проверка с целью выявления дефектов. Различают несколько способов диагностики, которые в свою очередь делятся на разрушающие и неразрушающие. Разрушающая диагностика предполагает механическое или иное воздействие на сварной шов, с целью выявить его погрешности. При этом часть или весь сваренный участок утрачивает свои конструктивные свойства. В связи с этим более рациональным считаются неразрушающие методы контроля сварных швов. Неразрушающие испытания позволяют определить наличие дефектов в изделиях без их разрушения и косвенно характеризуют их эксплуатационные характеристики.