Завод металлических конструкций
Автономное газоснабжение под ключ
О заводе "Ревергаз"
Предлагаем Вам поближе познакомиться с нашим производством. Подробно расскажем все о процессе изготовления газгольдеров: от используемого оборудования до подробного описания каждого этапа работы.
Завод Ревергаз начал выпускать продукцию под своей торговой маркой с 2022 года, а в общей сложности находится в сфере газового обеспечения более 10 лет.
Общая площадь нашего производства составляет свыше 1600 м2. Каждый цех современно оборудован с учетом максимальной оптимизации производственного процесса.
Наши газгольдеры реализуются по всей России за счет развитой дилерской сети, которую мы не прекращаем расширять.
Поэтому, если Вам нужно купить газгольдер отечественного производителя, то Ревергаз станет отличным выбором!
Общая площадь нашего производства составляет свыше 1600 м2. Каждый цех современно оборудован с учетом максимальной оптимизации производственного процесса.
Наши газгольдеры реализуются по всей России за счет развитой дилерской сети, которую мы не прекращаем расширять.
Поэтому, если Вам нужно купить газгольдер отечественного производителя, то Ревергаз станет отличным выбором!
Газгольдер Ревергаз объемом 6,6 м3.
Металлообработка
Перед непосредственным изготовлением емкости для хранения СУГ, производят заготовки металлических полуфабрикатов.
Все металлообрабатывающие операции завод «Ревергаз» осуществляет на собственном производственном комплексе с применением плазменной резки металла, которая позволяет раскраивать листы, толщиной до 10 см. Изготовление резервуаров для СУГ требует гибку листового материала, которая осуществляется с помощью вальцевания с «торцевым обжимом», а необходимые отверстия выполняются с помощью сверлильных станков ЧПУ.
«Торцевой обжим» позволяет идеальным способом состыковать заготовки перед сварными работами.
Маркировка используемой стали - 09Г2С. Количество присадок в ней не превышает 2,5%. Цифровые и буквенные символы в названии обозначают их процентное содержание в металле. Расшифровка маркировки по ГОСТ 5058-65:
- Содержание углерода в стали – 0,09%
- Буквенное обозначение «Г» в сочетании с цифрой «2» говорит о добавке 2% марганца
- Буквенное обозначение «С» – однопроцентная добавка кремния
Главное достоинство этой марки – ее хорошая свариваемость, которая осуществляется и при подогреве, и термической обработке, и без подогрева.
Подготовительный цех металлопроката
В этом месте проходит основополагающая работа с высококачественным сырьем, очистка металла и его последующая обработка. Для изготовления своей продукции завод «Ревергаз» использует сталь маркировки 09Г2С (ГОСТ 5058-65), количество присадок
в которой составляет менее 2,5%. Отличительным особенностью этой стали принято считать ее отличную свариваемость, это играет одну из ключевых ролей при создании высококачественного газгольдера. Цех полностью оснащен современной аппаратурой, в том числе техникой для кислородной и плазменной резки металла.
Сборочно-сварочный цех
Именно здесь металлические заготовки становятся единым целым, приобретая привычный для покупателя вид газового резервуара. Завод «Ревергаз» использует как автоматические, так и полуавтоматические сварочные аппараты. От качества сварочных швов зависит герметичность и целостность будущего газгольдера, поэтому мы используем сварочный вращатель для кольцевых швов с обеих сторон резервуара.
Благодаря такому подходу можно полностью исключить вероятность возникновения дефекта сварочных швов. После завершения сварочных работ каждый резервуар проходит специальные ультразвуковые и химические проверки сварочных соединений, а затем
и дробеструйную обработку для дополнительной очистки металла и подготовки к следующему этапу — нанесению защитного покрытия.
Благодаря такому подходу можно полностью исключить вероятность возникновения дефекта сварочных швов. После завершения сварочных работ каждый резервуар проходит специальные ультразвуковые и химические проверки сварочных соединений, а затем
и дробеструйную обработку для дополнительной очистки металла и подготовки к следующему этапу — нанесению защитного покрытия.
Цех нанесения защитного покрытия
Долговечность газгольдера во многом определяет защитное покрытие. Именно благодаря ему резервуар может стойко выдерживать агрессивное воздействие окружающей среды, механические повреждения, а также сверхнизкие температуры, что особенно актуально для Российского потребителя. Для нанесения двухслойного эпоксидного покрытия мы используем безвоздушный способ распыления, он позволяет добиться идеально равномерного покрытия и исключить возможные подтеки за счет капельной однородности.
Изготовление металлоконструкций
Проектирование и производство стальных резервуаров осуществляется в соответствии с ГОСТ Р 52630-2012
«Сосуды и аппараты стальные». Геометрические параметры, точность изготовления и свариваемость должны соответствовать требованиям ГОСТ и ТУ.
Для каждой модели резервуара изготавливается проектная документация, включающая в себя рабочие чертежи, спецификацию материалов, технологические операционные карты.
Для изготовления резервуаров используется низколегированная конструкционная сталь повышенной прочности.
Перед началом производства элементов резервуара для хранения СУГ, выполняют входной контроль металлопроката. Контроль дает возможность уменьшить процент производственного брака до минимального значения.
«Сосуды и аппараты стальные». Геометрические параметры, точность изготовления и свариваемость должны соответствовать требованиям ГОСТ и ТУ.
Для каждой модели резервуара изготавливается проектная документация, включающая в себя рабочие чертежи, спецификацию материалов, технологические операционные карты.
Для изготовления резервуаров используется низколегированная конструкционная сталь повышенной прочности.
Перед началом производства элементов резервуара для хранения СУГ, выполняют входной контроль металлопроката. Контроль дает возможность уменьшить процент производственного брака до минимального значения.
Основные этапы входного контроля качества:
- проверка сопроводительной документации;
- проверка состояния поверхности металлопроката;
- проверка геометрических размеров (толщина листа, правильность формы размера квадрата);
- проверка химического состава металла.
- проверка состояния поверхности металлопроката;
- проверка геометрических размеров (толщина листа, правильность формы размера квадрата);
- проверка химического состава металла.
Проверка геометрии:
- листовую сталь - на волну и прогиб;
- круглую сталь - на изгиб, спираль и овальность;
- на растяжение.
После освоения контроля, наносится утвержденная на предприятии маркировка, и металлопрокат помещается в сухие складские помещения.
Дальнейшим шагом подготовки металлопроката является рихтовка. Эта процедура осуществляется для листового металлопроката способами исключающими нанесение ему дефектов. Для этого используют листоправильные многовалковые станки. Они предназначены для правки листового металлопроката при движении его между вращающимися нижними приводными и верхними, регулирующимися
по высоте, валками. После станка листовой металл путем перегиба меняет свою структуру и приобретает пластические свойства.
Завершающим этапом правочных работ является внешний осмотр на возможные дефекты.
После правки, края листов металлопроката обрабатывают на наличие и устранение заусенец, неровностей и завалов. Эта операция включает и проверку на соблюдение размеров форм деталей и состыковки краёв металла для качественного проведения сварочных работ.
Данные работы проводятся при помощи торцевых и продольных фрезерных станков.
- круглую сталь - на изгиб, спираль и овальность;
- на растяжение.
После освоения контроля, наносится утвержденная на предприятии маркировка, и металлопрокат помещается в сухие складские помещения.
Дальнейшим шагом подготовки металлопроката является рихтовка. Эта процедура осуществляется для листового металлопроката способами исключающими нанесение ему дефектов. Для этого используют листоправильные многовалковые станки. Они предназначены для правки листового металлопроката при движении его между вращающимися нижними приводными и верхними, регулирующимися
по высоте, валками. После станка листовой металл путем перегиба меняет свою структуру и приобретает пластические свойства.
Завершающим этапом правочных работ является внешний осмотр на возможные дефекты.
После правки, края листов металлопроката обрабатывают на наличие и устранение заусенец, неровностей и завалов. Эта операция включает и проверку на соблюдение размеров форм деталей и состыковки краёв металла для качественного проведения сварочных работ.
Данные работы проводятся при помощи торцевых и продольных фрезерных станков.
Существует несколько методов сборки стенок резервуаров:
- рулонированная сборка;
- полистовая сборка.
Метод рулонирования - один из двух индустриальных способов изготовления резервуарных металлоконструкций. Он учитывает поставку материала покрытия для крыши, корпуса и днища в виде рулонов. Рулоны представляют собой сваренные листы.
Эти полотнища сворачиваются на специальном станке с учетом толщины стенки резервуара. Метод обеспечивает 3-4-кратное уменьшение времени изготовления резервуарной емкости за счет сокращения (на 80%) количества сварочных операций на рабочей площадке.
- полистовая сборка.
Метод рулонирования - один из двух индустриальных способов изготовления резервуарных металлоконструкций. Он учитывает поставку материала покрытия для крыши, корпуса и днища в виде рулонов. Рулоны представляют собой сваренные листы.
Эти полотнища сворачиваются на специальном станке с учетом толщины стенки резервуара. Метод обеспечивает 3-4-кратное уменьшение времени изготовления резервуарной емкости за счет сокращения (на 80%) количества сварочных операций на рабочей площадке.
Этапы производства резервуарных металлоконструкций методом рулонирования:
- изготовление каркаса для полотнищ;
- компоновка листов согласно чертежам;
- сварка и рулонирование листов;
- подготовка элементов каркаса и рулонов к транспортировке.
Этап компоновки полотнищ проводят на сборочно-сварочной платформе. Листы металла раскладывают на площадке последовательно согласно чертежам и закрепляются в этом положении при помощи монтажных креплений.
Сварочные работы по соединению полотнищ являются главным этапом способа рулонирования. Они выполняются в два этапа, предусматривающие проварку шва с двух сторон. Сначала шов автоматической сваркой проваривают с одной стороны, а затем полотнище, при помощи кантовочного барабана, переворачивают и шов проваривают с другой стороны. Для разворачивания рулона используется плоский стенд и барабан нужного диаметра (шаблон).
Перекатывая барабан, наворачивают на него заготовку. Стыки сваривают изнутри и снаружи автоматом под флюсом. Кольцевой шов сваривают с обеих сторон: с наружной– вручную, с применением электродов, внутри – в среде СО2, полуавтоматом.
Полистовая сборка резервуаров производится на заводе. Листы для стенок и днища подготавливают и вальцуют, выдерживая нужный проекту радиус.
Самое главное при изготовлении металлического резервуара формы в соответствие методом полистовой сборки – это гарантия сохранение с проектом КМ. Для этого имеется целый комплекс заключений технологического плана, который препятствует деформациям при производстве и во время транспортировки.
- компоновка листов согласно чертежам;
- сварка и рулонирование листов;
- подготовка элементов каркаса и рулонов к транспортировке.
Этап компоновки полотнищ проводят на сборочно-сварочной платформе. Листы металла раскладывают на площадке последовательно согласно чертежам и закрепляются в этом положении при помощи монтажных креплений.
Сварочные работы по соединению полотнищ являются главным этапом способа рулонирования. Они выполняются в два этапа, предусматривающие проварку шва с двух сторон. Сначала шов автоматической сваркой проваривают с одной стороны, а затем полотнище, при помощи кантовочного барабана, переворачивают и шов проваривают с другой стороны. Для разворачивания рулона используется плоский стенд и барабан нужного диаметра (шаблон).
Перекатывая барабан, наворачивают на него заготовку. Стыки сваривают изнутри и снаружи автоматом под флюсом. Кольцевой шов сваривают с обеих сторон: с наружной– вручную, с применением электродов, внутри – в среде СО2, полуавтоматом.
Полистовая сборка резервуаров производится на заводе. Листы для стенок и днища подготавливают и вальцуют, выдерживая нужный проекту радиус.
Самое главное при изготовлении металлического резервуара формы в соответствие методом полистовой сборки – это гарантия сохранение с проектом КМ. Для этого имеется целый комплекс заключений технологического плана, который препятствует деформациям при производстве и во время транспортировки.
Этапы производства стенки и днища резервуаров полистовой сборки:
1. Подготовительный этап.
Здесь происходит обеспечение нужных параметров листов, в зависимости от проектных данных (размер и геометрия) Во время этого этапа происходит и обрабатывание кромовых частей для сварных работ.
2. Вальцевание.
Значимый этап, во время которого выполняется вальцовка листов. Вальцовкой достигают выполнения правильной цилиндрической формы стенки во время сборки.
Вальцовка выполняется на специальном оборудовании, оснащенном валками, которые и отвечают за пластическую деформацию заготовок из металла в нужном направлении. Сварку обечаек цилиндрических резервуаров выполняется на роликовых стендах с вращением изделия в процессе сварки.
3. Завершающим этапом является многоуровневая система контроля сварочных соединений.
Сварные конструкции контролируют на всех этапах изготовления. А производство резервуаров для газообразных сред предъявляет качеству сварочных швов повышенные требования.
Надежность сварного шва напрямую влияет на надежность резервуара. Поэтому, для контроля качества, после основных работ проводится проверка с целью выявления дефектов. Различают несколько способов диагностики, которые в свою очередь делятся на разрушающие и неразрушающие. Разрушающая диагностика предполагает механическое или иное воздействие на сварной шов, с целью выявить его погрешности. При этом часть или весь сваренный участок утрачивает свои конструктивные свойства. В связи с этим более рациональным считаются неразрушающие методы контроля сварных швов. Неразрушающие испытания позволяют определить наличие дефектов в изделиях без их разрушения и косвенно характеризуют их эксплуатационные характеристики.
Здесь происходит обеспечение нужных параметров листов, в зависимости от проектных данных (размер и геометрия) Во время этого этапа происходит и обрабатывание кромовых частей для сварных работ.
2. Вальцевание.
Значимый этап, во время которого выполняется вальцовка листов. Вальцовкой достигают выполнения правильной цилиндрической формы стенки во время сборки.
Вальцовка выполняется на специальном оборудовании, оснащенном валками, которые и отвечают за пластическую деформацию заготовок из металла в нужном направлении. Сварку обечаек цилиндрических резервуаров выполняется на роликовых стендах с вращением изделия в процессе сварки.
3. Завершающим этапом является многоуровневая система контроля сварочных соединений.
Сварные конструкции контролируют на всех этапах изготовления. А производство резервуаров для газообразных сред предъявляет качеству сварочных швов повышенные требования.
Надежность сварного шва напрямую влияет на надежность резервуара. Поэтому, для контроля качества, после основных работ проводится проверка с целью выявления дефектов. Различают несколько способов диагностики, которые в свою очередь делятся на разрушающие и неразрушающие. Разрушающая диагностика предполагает механическое или иное воздействие на сварной шов, с целью выявить его погрешности. При этом часть или весь сваренный участок утрачивает свои конструктивные свойства. В связи с этим более рациональным считаются неразрушающие методы контроля сварных швов. Неразрушающие испытания позволяют определить наличие дефектов в изделиях без их разрушения и косвенно характеризуют их эксплуатационные характеристики.
На данный момент различают следующие неразрушающие методы:
- внешний осмотр;
- магнитное исследование;
- ультразвуковой метод;
- капиллярный метод;
- контроль проницаемости.
Все полученные результаты прилагают к сопроводительным документам резервуаров.
- магнитное исследование;
- ультразвуковой метод;
- капиллярный метод;
- контроль проницаемости.
Все полученные результаты прилагают к сопроводительным документам резервуаров.
Технологии сварки.
При конструировании резервуара в технической документации КМ определяются условия к механическим свойствам сварочных швов
и дифференцированно, в зависимости от уровня расчетных напряжений и условий работы соединений, назначается класс сварных соединений.
Завод «Ревергаз» применяет сварку деталей флюсом в автоматическом режиме. Ценится данный метод за свою легкость, скорость работы, высокое качество и длительность срока использования шва.
Сварные работы флюсом в автоматическом режиме являются лучшей вариацией автоматической сварки. Главное преимущество автоматической сварки под флюсом по сравнению с ручной сваркой заключается в увеличении эффективности процесса сварки
до 20-25 раз и повышении качества сварных соединений.
и дифференцированно, в зависимости от уровня расчетных напряжений и условий работы соединений, назначается класс сварных соединений.
Завод «Ревергаз» применяет сварку деталей флюсом в автоматическом режиме. Ценится данный метод за свою легкость, скорость работы, высокое качество и длительность срока использования шва.
Сварные работы флюсом в автоматическом режиме являются лучшей вариацией автоматической сварки. Главное преимущество автоматической сварки под флюсом по сравнению с ручной сваркой заключается в увеличении эффективности процесса сварки
до 20-25 раз и повышении качества сварных соединений.
Преимущества автоматической сварки:
- максимально надежная защита зоны сварки;
- отсутствие брызг;
- повышенная производительность.
Увеличение качественных свойств сварных швов достигается путем:
- увеличения технических свойств наваренного металла. Происходит это благодаря надежной защите сварочной ванны флюсом, а также интенсивному раскислению и легированию вследствие увеличения объема жидкого шлака и сравнительно медленному охлаждению шва под флюсом и твердой шлаковой коркой;
- улучшения формы и поверхности сварного шва и обеспечения постоянства его размеров по всей длине вследствие регулирования режима сварки, механизированной подачи и перемещения электродной проволоки.
- максимально надежная защита зоны сварки;
- отсутствие брызг;
- повышенная производительность.
Увеличение качественных свойств сварных швов достигается путем:
- увеличения технических свойств наваренного металла. Происходит это благодаря надежной защите сварочной ванны флюсом, а также интенсивному раскислению и легированию вследствие увеличения объема жидкого шлака и сравнительно медленному охлаждению шва под флюсом и твердой шлаковой коркой;
- улучшения формы и поверхности сварного шва и обеспечения постоянства его размеров по всей длине вследствие регулирования режима сварки, механизированной подачи и перемещения электродной проволоки.
Дробеструйная обработка
Обработка металла перед промежуточными и заключительными этапами изготовления играет ключевую роль в процессе создания любого резервуара для СУГ. Именно на этом этапе поверхность металла проходит тщательную очистку, а сам материал становится более устойчивым к повреждениям и коррозии. Это очень важно так как почти все коррозионно-механические повреждения зарождаются именно на поверхности. На сегодняшний день дробеструйная обработка заслуженно считается не только самой эффективной механической технологией холодной обработки, но и самой рентабельной.
Преимущества дробеструйной обработки:
Данная технология применяется для решения широкого круга задач:
- Позволяет эффективно очистить поверхность металла от ржавчины, снять окалину, полностью удалить с поверхности металла очаги коррозии.
- В ходе обработки металл приобретает дополнительные свойства: устойчивость к повреждениям и коррозии, а также эрозионным реакциям.
- Изменение текстуры поверхности позволяет подготовить материал к последующей обработке. Благодаря шероховатости поверхности, металл в несколько раз эффективнее сцепляется с наносимым покрытием.
- Благодаря дополнительным свойствам, которые металл приобретает в ходе обработки, повышается прочность и общий срок службы резервуара.
Ключевая особенность дробеструйной обработки:
В ходе обработки, при помощи специальной техники, поверхность металла подвергается воздействию мелкой абразивной дробью, которая подается на большой скорости воздушным потоком под высоким давлением.
В процессе обработки на поверхности металла формируется особый защитный слой: абразивная дробь деформирует металлическую поверхность, образуя отпечатки и перекрывающиеся углубления. Под деформированной поверхностью образуется особый слой со сжимающимся напряжениями, где металл стремится вернуться в исходное состояние.
Шероховатая поверхность же приобретает равномерный слой с высокими напряжениями сжатия, повышая такие характеристики, как прочность, долговечность, устойчивость к коррозии. Помимо этого поверхность металла после дробеструйной обработки намного лучше сцепляется с защитным покрытием, которое наносят на следующем этапе изготовления резервуара. Благодаря этому покрытие становится более стойким и устойчивым к агрессивному воздействию окружающей среды.
В процессе обработки на поверхности металла формируется особый защитный слой: абразивная дробь деформирует металлическую поверхность, образуя отпечатки и перекрывающиеся углубления. Под деформированной поверхностью образуется особый слой со сжимающимся напряжениями, где металл стремится вернуться в исходное состояние.
Шероховатая поверхность же приобретает равномерный слой с высокими напряжениями сжатия, повышая такие характеристики, как прочность, долговечность, устойчивость к коррозии. Помимо этого поверхность металла после дробеструйной обработки намного лучше сцепляется с защитным покрытием, которое наносят на следующем этапе изготовления резервуара. Благодаря этому покрытие становится более стойким и устойчивым к агрессивному воздействию окружающей среды.
Сертификаты
Вся продукция ТМ "Ревергаз" сертифицирована и соответствует всем требованиям Технического регламента Таможенного союза "О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением".
